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UE2.32_AMDEC/26-02-20/README.md

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+# 20 02 2026 : TAF
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+## 1. INTRODUCTION
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+### Quand est intervenu ce concept ?
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+Le concept de l'AMDEC est apparu initialement à la fin des années 1940 au sein de l'armée américaine pour évaluer la fiabilité du matériel militaire. Il a ensuite été perfectionné dans les années 1960 par la NASA afin de sécuriser les missions spatiales du programme Apollo. L'industrie automobile a massivement adopté cette démarche à la fin des années 1970 pour fiabiliser la conception de ses véhicules, avant que la méthode ne se standardise et se généralise à la quasi-totalité des secteurs industriels dans les décennies suivantes.
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+## 2. POUR COMPRENDRE LE CONCEPT -  DES QUESTIONS SUR LE DOCUMENT COURS
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+### Des définitions :
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+### 1.  La qualité c’est la satisfaction ....
+du client (ou de ses exigences et attentes).
+### 2.  La qualité totale, c’est la satisfaction ...
+de l'ensemble des parties prenantes de l'entreprise (clients, mais aussi employés, fournisseurs, actionnaires et la société en général).
+### 3.  Qu’est-ce qu’un système selon ce cours?
+C'est un ensemble d'éléments corrélés ou en interaction qui sont organisés pour atteindre un objectif commun (c'est la définition classique des normes de qualité).
+### 4.  Qu’entend-on par approche prévention dans la qualité totale
+C'est le fait d'anticiper les problèmes, les défauts ou les risques avant qu'ils ne surviennent en agissant directement sur leurs causes racines, plutôt que d'attendre de devoir les corriger.
+### 5.  Que sont les approches ; inspection, contrôle du produit, contrôle statistique des procédés ? Suffisent-elles à la qualité totale ?
+Ce sont des approches dites de "détection" (ou a posteriori). Elles servent à constater la conformité ou non d'un produit à la fin de la chaîne. Non, elles ne suffisent pas à la qualité totale, car elles coûtent cher (le défaut est déjà produit), ne règlent pas le problème à la source et n'impliquent pas l'amélioration continue de toute l'organisation.
+### 6.  Comment l’AFNOR définit-elle l’AMDEC ? 
+ L'AFNOR définit l'AMDEC comme une méthode d'analyse préventive visant à identifier et évaluer les modes de défaillance potentiels d'un produit, d'un processus ou d'un système, ainsi que leurs causes et leurs effets, dans le but de définir des actions pour les éliminer ou les réduire.
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+### Historiquement
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+### 7. En quoi consistait la méthode ?
+Initialement, lors de sa création par l'armée américaine à la fin des années 1940, la méthode consistait à recenser et évaluer de manière systématique les défaillances potentielles des équipements et des munitions. L'objectif était purement préventif : éviter les accidents et garantir la fiabilité du matériel militaire sur le terrain.
+### 8. Développement ultérieur ?
+La méthode a connu deux grands développements majeurs. D'abord dans les années 1960 par la NASA (pour le programme Apollo) afin de garantir une sécurité absolue dans l'espace, où les réparations sont impossibles. Ensuite, à la fin des années 1970, l'industrie automobile (notamment Ford) s'en est emparée pour fiabiliser la conception de ses véhicules, ce qui a conduit à la standardisation mondiale de la méthode dans les années 1980/1990.
+### 9. Et maintenant, d’autres domaines d’application ?
+ Aujourd'hui, l'AMDEC s'est totalement démocratisée. Elle n'est plus réservée à l'armée ou à l'automobile, mais s'applique à presque tous les secteurs d'activité où la maîtrise des risques et la qualité sont cruciales : l'aéronautique, le nucléaire, le secteur médical (fabrication de matériel et processus de soins), l'agroalimentaire, la chimie, l'électronique, ou encore le développement logiciel.
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+### La méthode : 
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+### 10.  Pourquoi quantitatif et qualitatif ?
+L'aspect qualitatif de l'étude consiste à recenser les défaillances potentielles des fonctions du système étudié, à en rechercher les causes et à identifier les effets qui peuvent affecter l'utilisateur. L'aspect quantitatif, de son côté, sert à estimer le risque associé à chaque défaillance potentielle dans le but de les identifier et de les hiérarchiser. En combinant ces deux aspects, il devient possible de classer les défaillances par ordre décroissant et de déclencher des actions prioritaires pour en diminuer l'impact ou éliminer les causes.
+### 11. Quelles étapes à la méthode ?
+- La constitution de l'équipe de travail et l'identification du niveau de l'étude.
+- L'analyse fonctionnelle.
+- L'étude qualitative : causes, modes et effets de défaillance.
+- L'étude quantitative : évaluation de la criticité.
+- La hiérarchisation par criticité.
+- La recherche et la prise d'actions préventives.
+- La réévaluation de la criticité.
+- La présentation des résultats.
+### 12.  Qu’est-ce que l’analyse fonctionnelle dans l’analyse qualitative? Voir page 7 à 9 
+Le but de l'analyse fonctionnelle est de déterminer de manière assez complète les fonctions principales, les fonctions contraintes et les fonctions élémentaires d'un produit. Étant donné qu'une défaillance correspond par définition à la disparition ou à la dégradation d'une fonction, il est indispensable de connaître ces fonctions pour pouvoir trouver les défaillances potentielles. L'analyse fonctionnelle aide ainsi à trouver en amont les causes et en aval les effets de chaque mode de défaillance.
+### 13.  La hiérarchisation des risques selon quel critère ?
+La hiérarchisation, qui permet de classer les modes de défaillances et d'organiser leur traitement par ordre d'importance, s'effectue selon l'indice de criticité. Cet indice de criticité s'obtient en multipliant trois notes, généralement évaluées sur une échelle de 1 à 10 : la gravité de l'effet (conséquences sur le client), la probabilité d'occurrence (fréquence d'apparition) et la probabilité de non-détection.
+### 14.  Quels outils à l’AMDEC (point 5.1 à 5.6), les expliquer rapidement. 
+L'AMDEC est associée à plusieurs autres outils de la qualité totale. L'Arbre des causes (FTA) est une méthode déductive qui part d'une défaillance constatée pour identifier ses causes, complétant ainsi l'approche inductive et préventive de l'AMDEC. Le Déploiement de la fonction qualité (DFQ) intègre l'AMDEC pour suivre les caractéristiques critiques d'un produit tout au long de son développement. Le Contrôle statistique des procédés (CSP) est utilisé pour surveiller les caractéristiques critiques lorsque les causes de défaillance ne peuvent pas être totalement verrouillées. Le système anti-erreur (Poka-Yoké) permet de mettre en place des fonctions physiques de blocage ou d'alerte suite à une étude AMDEC. L'ingénierie simultanée intègre l'ensemble des exigences et des services de l'entreprise dès la conception, souvent via des logiciels spécifiques, pour éliminer les défaillances le plus en amont possible. Enfin, les normes ISO 9000, adoptées mondialement, recommandent l'utilisation de l'AMDEC pour assurer la maîtrise de la conception et la validation des procédés.
+### 15.  Qu’est-ce que le poka yoke ?
+Le Poka-Yoké, terme japonais signifiant « système anti-erreur », désigne un dispositif mis en place pour empêcher l'apparition d'un défaut. Il s'appuie sur deux types de fonctions régulatrices : les fonctions d'asservissement, qui arrêtent les machines ou déclenchent des blocages dès qu'une anomalie apparaît afin d'éviter les défauts en série , et les fonctions d'alerte, qui attirent l'attention des ouvriers sur une anomalie à l'aide de signaux sonores ou de lampes clignotantes.
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+### 16. Etes-vous satisfait des réponses que vous avez faites précédemment ? 
+### 17. Quels sont les autres outils détaillés dans ce cours et non dans le précédent ? 
+### 18. Il y a 5 grandes familles de causes, lesquelles ? 
+### 19. Et en dehors de ces deux cours, comment s’organise la sureté de fonctionnement et des systèmes d’informations, enfin où l’AMDEC trouve-t-elle sa place ?
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+## 4. CAS AMDEC PROCESSUS
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+Faites m’en un tableau par sous-processus (mode, effet, causes, criticité, plan d’action et criticité résiduelle, enfin un indicateur de suivi) résultant la décomposition du processus ici donnée (mais c’est une analyse fonctionnelle que vous devriez faire par vous-même en entreprise). Quels risques entreprendre en premier ? Quelles actions et quels risques résiduels ?
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+| étape du process | mode de défaillance | effet | causes | G | O | D | RPN | Actions recommandé |
+|:---|:---|:---|:---|:---|:---|:---|:---|:---|
+|Réception du composants|Pièce nom conformes|Defaut produit final|Fournisseur défaillant|8|4|6|192|Audit fournisseur, controle renforcé|
+|Controle visuel|Defaut non détécté|Produit déféctueux livrée|Fatigu opérateur|7|5|7|245|Check list rotation opérateur|
+|Assemblage|Mauvais positionnement|Dysphonctionnement|Erreur Humaine|9|4|5|180|Poka Yoke mécanique|
+|Serrage Vis|Couple incorrect|casse ou desserrage|Clé mal calibrée|9|3|4|108|Calibrage périodique|
+|Controle dimentionnel (forvia)|Mesure erroné|Faux conforme|Instrument déféctueux|7|3|6|126|MSA, étalonnage|
+|Test fonctionnalité|Test incomplet|Defaut latent|Procédure incomplète|8|2|5|80|Mie à jour procédure|
+|Conditionnement|Mauvais étiquetage|Erreur client|inatendu|6|3|6|108|Scan code-barres
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+Plan d'actions
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+|Mode de défaillance|RPN initail|RPN final ou résiduel|
+|Defaut non détécté|245|84|
+|Pièces non conformes|192|72|
+|Positionnement|180|54|
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+## 5. CAS AMDEC PROCESSUS CYBER
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+| étape du process | mode de défaillance | effet | causes | G | O | D | RPN | Actions recommandé |
+|:---|:---|:---|:---|:---|:---|:---|:---|:---|
+|Gestion des accès|Accès non autorisé|Fuite de données|Mauvaise gestion des droits|9|4|6|216|RBCA, revue périodique|
+|Authentification|Mot de passe faible|Intrusion système|Politique sécurité absencte|8|5|7|280|MFA, politique mots de passe|
+|Exploitation des systèmes|Système non patché|Intrusion, fuite de données|Personne "Maladroite", personnel mal veillant|9|2|2|36|Surveillance|
+|Échange de données|Données non chiffrées|Interception|Protocole obslète|8|3|6|144|Chiffrement TLS/VPN|
+|Supervision|Logs non surveillé|Attaque non détéctée|Absence SOC|9|3|7|189|SIEM, alertes|
+|Sauvegarde|||||||||
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+Plan d'actions :
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+|Action|Responsable|Impact|
+|:---|:---|:---|
+Mise en place|||